压铸生产过程中，无论是使用自动喷涂脱模剂还是人工喷涂脱模剂，采用正确的工艺操作方法，不但能够提高压铸造铸件的质量，而且还能够起到保护模具和提高模具寿命的作用，可有效降低生产成本。

　　1、压铸脱模剂的作用

　　压铸脱模剂的主要作用就是使铸件从模具型腔内脱出来，它在模具的高温表面喷涂后可以形成一层薄膜，保护型腔表面，防止铸件粘模，降低铸件压射成形时金属液对模具型腔的冲击作用，减少铸件与模具型腔的磨损，起到润滑作用;另外，还可调节模具各个部分的温度，起到保持模具温度平衡的作用，改善铸件的成形性，从而提高模具寿命，在一定程度上保证压铸件的质量。

　　2、压铸脱模剂使用方法、喷涂工艺及注意事项

　　(1)压铸脱模剂的盛放器具：脱模剂的盛放器具一定要干净，无油污及其他杂质。

　　(2)水质：脱模剂一定要兑干净的水，当脱模剂的盛放器具或水受到污染时，容易造成脱模剂变质，从而影响脱模剂的脱模作用，造成一些敏感压铸件的废品率上升。例如我公司生产的汽油机用缸体压铸件，它对气密性有要求，当盛放脱模剂的压力罐较长时间不清洗存在污垢，而其他生产条件不变的情况下，生产的缸体铸件打压漏气率就会上升。

　　(3)压铸脱模剂的使用时间：脱模剂使用时要注意其出厂时间及保质期。脱模剂在打开盖子后应及时兑水，并在短时间内用完，尤其是夏季生产时更要防止变质。

　　(4)兑水率：根据脱模剂使用说明书选择合适的兑水率，一般为1：100左右，禁止兑水率过低，主要根据压铸件的形状复杂程度和喷涂时间的长短确定，铸件形状简单且喷涂时问长宜稀一些，铸件形状复杂、壁厚较薄时可稍浓一些。

　　(5)喷涂距离：一般的喷涂距离为100～200mm左右，不要过大或过小，对于个别的点位，如分流锥、横浇道和型芯等处可适当缩短距离。

　　(6)喷涂时间：在保证铸件顺利脱模和质量的前提下，尽量缩短喷涂时间。

　　(7)压铸脱模剂的喷涂量：在保证铸件顺利脱模和质量的前提下，尽量减小喷涂用量。

　　(8)喷涂时模具温度控制原则：模具型腔喷涂温度控制应掌握均衡性原则，使模具各个点的温度均匀化。一般认为，喷涂后模具温度控制在140～200'12(经验值)比较合适，在温度低于280'12(经验值)以下时，模具喷涂1s内形成皮膜，模具温度低于120'12(经验值)以下时，皮膜形成不好，模具温度过高皮膜不易形成。本人认为喷涂模具保持各个点的温度均匀化应从如下两个方面进行理解：①喷涂后模具保持各个点的温度均匀化是相对的。②喷涂后模具保持各个点的温度均匀化，应主要考虑铸件从液态凝固成固态时，模具各个点温度的平衡，这样有利于铸件凝固时均匀收缩，避免出现铸造缺陷，如冷裂、热裂等。

　　3、模具型腔喷涂的具体操作

　　(1)模具分流锥及横浇道的喷涂：此处温度较高，应重点加以喷涂，喷涂时间要长，降低该处温度，避免模具在过高温度下工作，以延长模具的工作寿命。

　　(2)内浇道处的喷涂：此处温度偏高，应重点喷涂，予以降温，防止铸件缺陷的产生。部分铸件易在靠近内浇道处产生裂纹缺陷。

　　(3)模具型腔铝液直接冲击处的喷涂：铝液从内浇道充型时，直接冲击的部位要重点喷涂，该处模具温度可降得低一些，防止铸铝粘模，避免模具在过高的温度下工作，防止该处模具疲劳掉渣，铸件出现麻点。

　　(4)模具型芯的喷涂：型芯处应重点喷涂，以保证铸件顺利脱模，防止铸造问题的产生，如小型芯的折断、汽油机缸体大型芯脱模困难等。

　　(5)复杂形状铸件模具型腔的喷涂：复杂形状铸件模具型腔的沟、槽、深孑L等处应重点喷涂，防止粘模。

　　(6)模具距内浇道远处、近处的喷涂：具型腔距内浇道远处少喷涂，近处多喷涂。一般模具下部是浇注系统，下部多喷，上部少喷，以防止铸件上部出现表面斑纹、疏松和冷隔等铸造缺陷。

　　(7)模具型腔的吹气排屑：应重视吹气排屑工序，彻底清除残余的脱模剂和铝屑，防止铸件产生夹杂、涡气等缺陷。