时至今日，国内多数压铸厂仍然使用含蜡聚合物的压铸脱模剂，且用于各类压铸件有较好的口碑。因为含蜡聚合物可促进脱模剂在型腔内生成有强附着力的薄膜，充型时可保护型腔。在过去的20多年中，国内外脱模剂中普遍含有较高比例的蜡化合物，只是选用的含蜡聚合物的成分不同。其目的是为了适应不断缩短压铸周期和在较大的压力下生产更大铸件的工艺需求。
然而，蜡在形成保护性润滑膜的同时，也导致不良的后果。蜡很容易凝结在模具和铸件的表面，往往需要花时间清理模具和输送系统，还可能导致在充型过程中在型腔内残留，同时可能给铸件后序电镀和喷漆带来麻烦。
近来国外开发了一系列不含蜡质的压铸脱模剂，可用于大件，厚壁或薄壁件。它不含任何蜡质，充型过程中，在型腔各部位都保持完整的膜，因此不会出现含蜡质脱模剂的上述问题。显著提高生产率，减少废品。如何选择适当的脱模剂是压铸工作者必须面对的课题。笔者认为，首先应该考虑到其有效成分的适合度，明确脱模剂对压铸工艺过程的影响作用，即冷却模具，润滑模具的运动部件，覆盖整个型腔表面，在型腔上形成薄膜，在充型全过程保持完整膜，易于铸件脱模，同时粘附在模具表面的脱模剂，应在下一个压铸周期开始前消失。然后再分析性价比和产品质量的可信赖度。
压铸脱模剂的功能首先要求在型腔上成膜，而稳定膜的形成取决于在成膜过程中热分解的流动和蜡质的成分。当蜡化合物凝结时会牢牢粘附在型腔表面，同时也帮助保留了一些油剂的成分。具有较好热稳定性的蜡化合物可以在型腔内留存较长的时间，以促进润滑和脱模。蜡质比任何油剂在成膜覆盖型腔表面方面都要优良。但油剂有助于型腔内所有部位的润滑，当它到达需要润滑的部位时，可能粘附在型腔表面的蜡质已占据了位置。显然，脱模剂中油剂的分散作用和蜡质的粘附作用在成膜过程中彼此是有竞争的，总是此消彼长。如果配方中平衡重心偏向蜡质，那么，油剂的铺展空间被挤占了，其扩散和润滑作用就明显降低。如果压铸工选择高蜡质的脱模剂，就必须特别关注如何达到理想的喷涂工艺。然而依赖改进喷涂工具，比如使喷涂雾化效果更好，都不可能根本解决高腊质脱模剂中的油剂含量不能完整覆盖模具的问题。
形成稳定皮膜的关键之一是蜡质的成分。目前国产压铸脱模剂中蜡质成分鱼龙混杂，虽然劣质蜡化合物的添加对模具的危害很大，但由于危害是长期渐进的，因此不易被人们察觉和判断。国内外对脱模剂的实验研究早已证明，不是任何蜡质原料都可以用于脱模剂中的。蜡聚合物进入脱模剂的根本任务是改善在极端不稳定的充型过程和温度场的变化中皮膜的完整性。一般蜡质材料是不具备这一功能的。另一方面，成膜只是功能之一，任何一种脱模剂都要考虑各项功能的平衡。有些作用可能彼此正好相反，例如，当力求解决深槽复杂模具的成模表面覆盖问题（一般用油基产品）时，就不利于充型中保持膜的完整。为了兼顾对脱模剂的各种要求，无蜡质脱模剂在21世纪压铸发展中应运而生。
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